လုံခြုံစေရန် အသုံးပြုနိုင်မည့် လက်စ်ဟင်းဘယ်လ့်ကို အကောင်းဆုံး စစ်ဆေးရန် အဆင့်များမှာ အဘယ်နည်း။

A လက်ကုပ်ပိုက်သည့် ပိုက်ဆံ လက်စ်ဟင်းဘယ်လ့်သည် ကုန်ပစ္စည်းများကို လုံခြုံစေရန် အရေးကြီးဆုံး ကိရိယာများထဲမှ တစ်ခုဖြစ်ပြီး ၎င်း၏ ယုံကုံစေရန် အားလုံးသည် အသုံးပြုမည့် အခါတိုင်း အသုံးပြုသူများ၏ ကိုယ်ပိုင် ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာ အခြေအနေအပေါ် အပ်နှက်မှုရှိပါသည်။ လက်စ်ဟင်းဘယ်လ့်ကို အသုံးပြုမည့် အခါတိုင်း အသုံးပြုသူအားလုံးသည် အသုံးပြုရန် အတွက် အသုံးပြုနိုင်မည့် အခြေအနေရှိမရှိကို စစ်ဆေးရန် ပရော်ဖက်ရှင်နယ် တာဝန်ရှိပါသည်။ ဤစစ်ဆေးမှုအဆင့်ကို ကျော်လွှားခြင်းသည် အသေးမားသော အမှားအမှန်မှုမှု မဟုတ်ပါ။ ထိုသို့သော အမှားအမှန်မှုများသည် ကုန်ပစ္စည်းများ ရွှေ့လျားခြင်း၊ လမ်းပေါ်တွင် အန္တရာယ်ဖြစ်ခြင်းနှင့် အရေးကြီးသော တာဝန်ယူမှုများကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်ပါသည်။ လက်စ်ဟင်းဘယ်လ့်ကို မှန်ကန်စွာ စစ်ဆေးနိုင်ရန် နည်းလမ်းများကို နားလည်ထားခြင်းသည် ပို့ဆောင်ရေး၊ မှုန်းမှုန်းနှင့် အလေးချိန်များသော ကုန်ပစ္စည်းများကို ကိုင်တွယ်သူများအတွက် အခြေခံကျသော ကျွမ်းကျင်မှုဖြစ်ပါသည်။

လုပ်ဆောင်ခြင်း လက်ကုပ်ပိုက်သည့် ပိုက်ဆံ သည် ရှုပ်ထွေးသော အလုပ်မဟုတ်သော်လည်း စနစ်ကျပြီး အသေအချာ စစ်ဆေးရမည်ဖြစ်သည်။ မှုန်းမှုန်းသော စစ်ဆေးမှုတွင် အောင်မောင်းသော လုပ်ဆောင်ခြင်းဖြစ်သည့် လုပ်ဆောင်ခြင်းသည် အများအားဖြင့် ဖော်ပြထားသော ဝန်အားကို ထောက်ပံ့နိုင်မည့် စွမ်းရည်ကို ထိခိုက်စေနိုင်သည့် ဖုန်းမှုန်းမှုန်းသော ပျက်စီးမှုများကို ဖော်ထုတ်နိုင်မည်မဟုတ်ပါ။ ဤလမ်းညွှန်ချက်သည် လုပ်ဆောင်ခြင်းကို အသုံးပြုရန် အောက်ပါအတိုင်း စစ်ဆေးရမည့် အဆင့်များနှင့် အချက်များကို ဖော်ပြထားပါသည်- ဝက်ဘင်း၏ အားများမှ ပစ္စည်းများ၏ အခြေအနေအထိ အမှတ်အသားများ၏ ဖတ်ရန် လွယ်ကူမှုအထိ။ လုပ်ဆောင်ခြင်းကို အသုံးပြုရန် ဆက်လက်အသုံးပြုရန် သင့်လျော်မှုရှိမရှိ သိရှိခြင်းသည် ကုန်ပစ္စည်းများနှင့် လုပ်သမ်းများအားလုံးကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။

ဝက်ဘင်း၏ မျက်နှာပုံစစ်ဆေးခြင်း

မျက်နှာပုံပေါ်ရှိ ပျက်စီးမှုများနှင့် အမျှင်များ ပျက်စီးခြင်း

ဝက်ဘင်းသည် မည်သည့် လက်ကုပ်ပိုက်သည့် ပိုက်ဆံ ၏ အဓိက ဝန်အားကို ထောက်ပံ့သည့် အစိတ်အပိုင်းဖြစ်သည်။ ပထမဦးစွဲအားဖြင့် လုပ်ဆောင်ခြင်းကို အပ်နှင်းထားသည့် အခြေအနေတွင် အောက်ပါအတိုင်း စစ်ဆေးပါ- လုပ်ဆောင်ခြင်းကို အပ်နှင်းထားပြီး လက်ဖျံဖြင့် စည်းကမ်းအတိုင်း အောက်ပါအတိုင်း စစ်ဆေးပါ- အောက်ပါအတိုင်း စစ်ဆေးပါ- အနာများ၊ အနာများ၊ အမှုန်များ၊ အမှုန်များနှင့် အမှုန်များကို ရှာဖွေပါ။ အမှုန်များသည် အမှုန်များထက် နက်သည့် အနာများဖြစ်ပါက လုပ်ဆောင်ခြင်းကို အသုံးပြုရန် ချက်ချင်း ဖျက်သိမ်းရမည်ဖြစ်ပါသည်။ အမှုန်များသည် ဝက်ဘင်း၏ အနေအထားကို ပိုမိုပေါ့ပါးစေပါက သို့မဟုတ် အတွင်းပိုင်း ကြိုးများကို ဖော်ပြပါက လုပ်ဆောင်ခြင်းကို အသုံးပြုရန် မသင့်လျော်ပါ။

လှောင်ချီရှိ ပါဝါစက်သည် အထူးသဖြင့် ပါဝါစက်၏ အနားများသည် စုံလုံသော ပစ္စည်းများ၏ ထောင့်များ သို့မဟုတ် သံမှုန်များနှင့် ထိတွေ့မှုရှိသည့်အခါ အနားများတွင် ပုံမှန်အားဖြင့် ပုံပေါ်လေ့ရှိသည်။ အနားများသည် ပါဝါစက်၏ အလယ်ပိုင်းထက် ပိုများစွာ အားသောက်နိုင်မှုကို ဆုံးရှုံးစေပါသည်။ အနားများတွင် ပျက်စီးမှုများကို လေးလေးနက်နက် စစ်ဆေးခြင်းမပြုမီ များသောအားဖြင့် လျစ်လျူရှုလေ့ရှိသည်။ ပါဝါစက်တွင် အဖြူရောင် မှုန်များ ပေါ်လာပါက အဲ့စ်ပီအိုလီအီစတာ (polyester) အမျှင်များ နေရောင်ခြင်းကြောင့် ပျက်စီးနေကြောင်း ဖော်ပြပါသည်။ ထိုသို့သော ပါဝါစက်များကို စမ်းသပ်ပြီး အလေးချိန်များစွာ တင်ဆောင်ရမည့် အသုံးပုံအတွက် အသုံးမပြုတော့ရန် အက်စ်အိုင်ဒီ (retired) လုပ်ရမည်။

ဓာတုပစ္စည်းများနှင့် အပူပိုင်းဆိုင်ရာ ပျက်စီးမှုများ

စက်မှုလုပ်ငန်း သို့မဟုတ် ဓာတုပစ္စည်းများ ပို့ဆောင်ရာတွင် အသုံးပြုသည့် ချောင်းတန်းပါ ပေါင်းစည်းရေးဖြင့် အသုံးပြုသည့် ပိုက်ဆောင်းပါသည်။ ထိုပိုက်ဆောင်းပါသည် အက်ဆစ်များ၊ အရည်ဖျော်စေသည့် ပစ္စည်းများ သို့မဟုတ် အပူအများကြီး ဖော်ပေးမှုကြောင့် အမျှင်များ ပျက်စီးရန် အန္တရာယ်ရှိပါသည်။ ပိုက်ဆောင်းပါ၏ ပိုက်ဆောင်းအဝတ်ပေါ်တွင် အရောင်ပေါင်းခြင်း၊ မာကြောခြင်း၊ ကျောက်ကဲသကဲသို့ ကြီးမားခြင်း သို့မဟုတ် မုန့်ကြော်သကဲ့သို့ အဆီပါခြင်းတို့သည် ဓာတုပစ္စည်းများ ညစ်ညမ်းမှုကြောင့် ဖြစ်ပါသည်။ အပူဒဏ်ကြောင့် ပျက်စီးသည့် ပိုက်ဆောင်းပါ၏ ပိုက်ဆောင်းအဝတ်သည် မျက်စိကို တောက်ပေါက်စေသည့် အမျှင်များ၊ အစွန်းများ ပေါက်ကွဲခြင်း သို့မဟုတ် ခေါင်းလောက်များတွင် အမျှင်များ ကပ်နေခြင်းတို့ဖြင့် ဖော်ပြပါသည်။ ထိုလက္ခဏာများ ပေါ်လာသည့် ပိုက်ဆောင်းပါအားလုံးကို အသုံးမပြုတော့ရန် ဖျက်သိမ်းရမည်ဖြစ်ပါသည်။ အကြောင်းမှာ လုပ်ကွက်တွင် ပစ္စည်းများကို စမ်းသပ်ရန် မဖြစ်နိုင်ပါသည်။ ထို့အပေါ် အန္တရာယ်များသည် အလွန်မြင့်မားပါသည်။

ပစ္စည်းအခြေအနေ အကဲဖြတ်ခြင်း

ချောင်းချောင်းများ၊ ချောင်းချောင်းများ နှင့် ရက်ချက် စနစ်

လက်စ်ခ်င်းဘယ်လ့တ်ပေါ်ရှိ ဟာဗာဒေးဝဲအစိတ်အပိုင်းများသည် ဖောင်းပေါ်သော ဖိအားကို သယ်ဆောင်ပြီး အထောက်အကူပေးသည့် အမှတ်များနှင့် တိုက်ရိုက် ချိတ်ဆက်ပါသည်။ လက်စ်ခ်င်းဘယ်လ့တ်ပေါ်ရှိ ဟုတ်က်တိုင်းကို ပုံပျက်ခြင်း၊ ကွဲအက်ခြင်းနှင့် သိုးခြင်းတို့အတွက် စစ်ဆေးရမည်။ ဟုတ်က်ကို အနည်းငယ်မျှ ပုံပျက်စေပါက ယင်းသည် ၎င်း၏ ပေါ်လေးစ်ကြမ်းခြင်းနှုန်းကို ကျော်လွန်သွားပြီး ယခုအခါ ယုံကုံရမည့် အခြေအနေများမှ ထွက်သွားပါသည်။ ဟုတ်က်တိုင်းပေါ်ရှိ လုံခြုံရေး လက်ခံခြင်းအိုင်းလ်သည် လက်ဖ်ကို ဖိသည့်အခါ အပြည့်အဝ ပိတ်လေးပေါ်သော အခြေအနေဖြင့် ရှိရမည်။ လက်ခံခြင်းအိုင်းလ် အလုပ်မလုပ်သည့် လက်စ်ခ်င်းဘယ်လ့တ်သည် မည်သည့်အလေးချိန်ကိုမဆို အသုံးပြုရန် မလုံခြုံပါ။

ရက်ခ်ကဲ့သို့သော လက်စ်ခ်င်းဘယ်လ့တ်စုစည်းမှုများအတွက် ရက်ခ်ကဲ့သို့သော စနစ်သည် ကောင်းမော်စ်မှုမရှိဘဲ အလွယ်တကူ လုပ်ဆောင်ရမည်။ လက်စ်ခ်င်းဘယ်လ့တ်ရက်ခ်၏ ပေါ်လ်နှင့် ဂီယာသွားများကို ပုံပျက်ခြင်း၊ သိုးခြင်းနှင့် အညစ်အကှေးများ စုပုံခြင်းတို့အတွက် စစ်ဆေးရမည်။ ရက်ခ်ကို တစ်နေရာစီတွင် အသေအချာ လေးပေါ်သော အခြေအနေဖြင့် မလေးပေါ်နိုင်ပါက အမှန်ကန်သော ဖောင်းပေါ်သော ဖိအားကို မပေးနိုင်ပါ။ ထိုသို့ဖြစ်ပါက လက်စ်ခ်င်းဘယ်လ့တ်၏ အဓိကရည်ရွယ်ချက်ကို အောက်မော်စ်ပေးပါသည်။ အညစ်အကှေးများ ရှိပါက စနစ်ကို သန့်စင်ရမည်။ သို့သော် စက်မှုအက်စ်အိုင်အို ပျက်စီးမှုများ အတည်ပြုပါက လက်စ်ခ်င်းဘယ်လ့တ်စုစည်းမှုကို အစားထိုးရမည်။

အဆုံးသတ်နေရာများတွင် ချုပ်ခြင်း

ပါဝါစက်၏ အဆုံးနှစ်ဖက်တွင် ချုပ်ထားသော ချုပ်များသည် ပါဝါစက်၏ အားအားနည်းဆုံး အစိတ်အပိုင်းဖြစ်ပါသည်။ ပါဝါစက်တစ်ခုလုံး၏ ချုပ်ထားသော နေရာများကို ချုပ်ကြိုးများ ပျက်စီးခြင်း၊ ချုပ်များ ဖောက်ထားခြင်း သို့မဟုတ် အလွှာများကြား ကွဲထွက်မှုများ ရှိမရှိ သေချာစွာ စစ်ဆေးရမည်။ ပါဝါစက်၏ ချုပ်များသည် တစ်သောက်တည်း ဖြစ်ပြီး ကြီးမားသော ချုပ်များဖြစ်ရမည်။ ချုပ်များတွင် ဖောက်ထားခြင်း သို့မဟုတ် ဖောက်ထားခြင်း အမျှင်များ ပေါ်လာခြင်းများ မရှိရမည်။ ပါဝါစက်၏ ချုပ်ထားသော နေရာတွင် အမျှင်များ အနည်းငယ် ပျက်စီးခြင်းသည် လုံခြုံစေရန် အသုံးပြုနိုင်သည့် အလေးချိန်ကို အလွန်အမင်း လျော့နည်းစေပါသည်။ ထိုသို့သော ပါဝါစက်များကို အသုံးပြုခြင်းမှ ချက်ချင်း ရပ်တန်းရမည်။

အမှတ်အသားနှင့် အလေးချိန်အမှတ်အသား စစ်ဆေးခြင်း

သိသောစည်းမျဉ်းအမှတ်အသားကိုဖတ်ခြင်း

အားလုံးသော စံနှုန်းနီးပါး ကြိုက်ညီသော လက်ကွက်ချိတ်ပေါင်းများသည် လက်ကွက်ချိတ်ပေါင်း၏ လုံခြုံစောင်းသော အလုပ်လုပ်နိုင်မှု ဝန်ချိန် (SWL)၊ လုံခြုံစောင်းသော ချိတ်ပေါင်းနိုင်မှု၊ အထူးသဖြင့် EN 12195-2 သို့မဟုတ် ဒေသတွင်း စံနှုန်းများကဲ့သို့သော သက်ဆိုင်ရာ စံနှုန်းများကို ဖော်ပြသည့် အမှဲလုပ်ထားသော လိုဂိုကို တွဲဖက်ထားရမည်။ လက်ကွက်ချိတ်ပေါင်းပေါ်ရှိ လိုဂိုသည် ပျောက်ဆုံးသွားခြင်း၊ ဖတ်ရန်မလွယ်ကူခြင်း သို့မဟုတ် ဖတ်ရန်မဖြစ်နိုင်အောင် ပျက်စီးသွားပါက ထိုလက်ကွက်ချိတ်ပေါင်းကို ကုန်ပစ္စည်း လုံခြုံရေး လုပ်ငန်းများတွင် အသုံးမပြုနိုင်ပါ။ လိုဂိုသည် အချက်အလက်ပေးရုံသာမက အများစုအားဖြင့် ဥပဒေအရ လိုအပ်သော လိုအပ်ချက်ဖြစ်ပြီး ကုန်စည်မောင်းသူများအတွက် အရေးကြီးသော ခြေရာခံမှုစာရွက်ဖြစ်ပါသည်။

လက်ကွက်ချိတ်ပေါင်းပေါ်ရှိ လိုဂိုတွင် ဖော်ပြထားသော အမှတ်အသားပေးထားသော စွမ်းရည်သည် လုပ်ငန်းအတွက် လိုအပ်သော အလေးချိန်နှင့် ကိုက်ညီမှုရှိမှုကို စစ်ဆေးပါ။ ကုန်ပစ္စည်း၏ အလေးချိန်ထက် နိမ့်သော အမှတ်အသားပေးထားသော လက်ကွက်ချိတ်ပေါင်းကို အသုံးပြုခြင်းသည် လုံခြုံရေးဆိုင်ရာ တိုက်ရိုက်ချိုးဖောက်မှုဖြစ်ပါသည်။ လုပ်သားများသည် လက်ကွက်ချိတ်ပေါင်း၏ စံနှုန်းသည် လမ်းပေါ်၊ မီးရထား သို့မဟုတ် ပင်လယ်လမ်းဖြင့် ပို့ဆောင်ရေး စံနှုန်းများနှင့် ကိုက်ညီမှုရှိမှုကိုလည်း အတည်ပြုရမည်။ တစ်မျှင်တည်းအတွက် စံနှုန်းများကို ဖော်ပြထားသော လက်ကွက်ချိတ်ပေါင်းသည် အခြားမျှင်အတွက် လိုအပ်ချက်များကို ဖော်ပြမည်မဟုတ်ပါ။

အသုံးပြုမှု သမိုင်းနှင့် စစ်ဆေးမှုများ

ပရော်ဖက်ရှင်နယ်သယ်ယူပို့ဆောင်ရေးလုပ်ငန်းများသည် ၎င်းတို့၏ ယာဥ်အုပ်စုတွင်ရှိသော တစ်ခုချင်းစီသော ချောင်းတုပ်ပေးသည့်ပုံစံပါ ဘောင်ဒ်များအတွက် ဝန်ဆောင်မှုမှတ်တမ်းများကို ထိန်းသိမ်းထားပါသည်။ မည်သည့် ဝန်ဆောင်မှုမှတ်တမ်းမှမျှ မရှိသည့် ချောင်းတုပ်ပေးသည့်ပုံစံပါ ဘောင်ဒ် (သို့) မသိရှိရေးသားထားသည့် သိုလှောင်မှုအခြေအနေများမှ ပြန်လည်ရရှိသည့် ချောင်းတုပ်ပေးသည့်ပုံစံပါ ဘောင်ဒ်များကို သတိနဲ့သုံးရန် လိုအပ်ပါသည်။ ချောင်းတုပ်ပေးသည့်ပုံစံပါ ဘောင်ဒ်၏အသက်အရွယ်သည် အရေးကြီးပါသည်။ အကြောင်းမှာ ပေါလီအက်စတာ ဝက်ဘင်းသည် သိုလှောင်မှုအခြေအနေအောက်တွင်ပါ အချိန်ကာလအတွင်း အရည်အသွေး ပျက်စီးလာနိုင်သောကြောင့်ဖြစ်ပါသည်။ အများအားဖြင့် လုပ်ငန်းအများစုမှ အကြံပေးချက်များအရ ချောင်းတုပ်ပေးသည့်ပုံစံပါ ဘောင်ဒ်များကို သတ်မှတ်ထားသည့် ဝန်ဆောင်မှုကာလအတွင်း အသက်မှုန်းပေးရန် အကြံပေးပါသည်။ ယင်းကာလသည် အများအားဖြင့် နှစ်များဖြင့် တွက်ချက်ပါသည်။ မည်သည့် မှုန်းမှုမျှ မရှိသည့်အခါတွင်ပါ ချောင်းတုပ်ပေးသည့်ပုံစံပါ ဘောင်ဒ်များကို အသုံးပြုရန် မသိရှိပါက အသုံးမပြုရန် အကြံပေးပါသည်။

မေးလေ့ရှိသောမေးခွန်းများ

ချောင်းတုပ်ပေးသည့်ပုံစံပါ ဘောင်ဒ်များကို တရားဝင်စစ်ဆေးရန် မည်သည့်ကြိမ်နှုန်းဖြင့် စစ်ဆေးရမည်နည်း။

လှေကားပိုက်သည့် ပိုက်ကြေးကို အသုံးပြုရန်မှီအမျှ အနည်းဆုံး တစ်ခါလျှင် အပြည့်အဝ စစ်ဆေးရမည်။ ပရော်ဖက်ရှင်နယ် ကုန်စည်တင်ပို့ရေး လုပ်ငန်းများတွင် လှေကားပိုက်သည့် ပိုက်ကြေးများကို အရည်အသွေးပြည့်မျှ စစ်ဆေးနိုင်သူများက စဥ်ဆက်မပြတ် စစ်ဆေးခြင်းကို လုပ်ဆောင်ရမည်ဖြစ်ပြီး ယင်းစစ်ဆေးမှုများကို သုံးလတစ်ကြိမ် (သို့) တစ်နှစ်တစ်ကြိမ် အများအားဖြင့် ပြုလုပ်ရမည်။ လှေကားပိုက်သည့် ပိုက်ကြေးများကို အရှိန်အဟုန်ဖောက်ခြင်း (shock loading) သို့မဟုတ် ထူးခြားသော ဖိအားများဖြင့် ထိခိုက်မှုရှိပါက စဥ်ဆက်မပြတ် စစ်ဆေးမှုအစီအစဉ်များနှင့် မသက်ဆိုင်ဘဲ နောက်ထပ်အသုံးပြုမှီ ချက်ချင်းစစ်ဆေးရမည်။

လှောင်ခြင်းပိုစ်တွင် ပျက်စီးမှုရှိပါက ပုံမှန်ပြုပြင်နိုင်ပါသလား။

အများအားဖြင့် ပျက်စီးသော လှောင်ခြင်းပိုစ်ကို ပြုပြင်ပြီး ပိုမိုမှုချင်းထုပ်ပို့မှုအတွက် အသုံးပြုခြင်းမှ ရှောင်ရှားသင့်ပါသည်။ ဝက်ဘင်းပိုစ်ကို ပြုပြင်ခြင်းသည် စက်ရုံအဆင့် ပြန်လည်ပေါင်းစပ်ခြင်းမရှိပါက ဖွဲ့စည်းပုံအရ ယုံကုံစိတ်ချရမှုမရှိပါ။ လှောင်ခြင်းပိုစ်တွင် ပိုစ်အစိတ်အပိုင်းများကို အစားထိုးခြင်းဖြင့် မူလအတိုင်း အမောက်ခံနိုင်မှုအဆင့်ကို ပြန်လည်ရရှိနိုင်မည်မဟုတ်ပါ။ အကောင်းဆုံးနှင့် စည်းမွဲမှုအရ အောင်မှုန်းသော နည်းလမ်းမှာ ပျက်စီးသော လှောင်ခြင်းပိုစ်ကို အသုံးမှုမှ ထုတ်ပေးပြီး အပြည့်အဝ စည်းမွဲမှုလက်မှတ်နှင့် အမှန်အကန် အမောက်ခံနိုင်မှုအဆင့်ကို အမှတ်အသားပေးထားသော အသစ်သော ပိုစ်ဖြင့် အစားထိုးခြင်းဖြစ်ပါသည်။

လှောင်ခြင်းပိုစ်၏ အသုံးချမှုကာလကို ရှည်လျားစေရန် မည်သည့်နည်းဖြင့် သိမ်းဆောင်ရမည်နည်း။

လှောင်ခြင်းပိုစ်ကို အလင်းရောင်တိုက်ရိုက်မိခြင်း၊ စိုစွတ်မှုနှင့် ဓာတုပစ္စည်းများမှ ကင်းဝေးသော သန့်ရှင်းပြီး ခြောက်သွေ့သောနေရာတွင် သိမ်းဆောင်ရပါမည်။ ဝက်ဘင်းပိုစ်ကို အများကြီးမှုန်းမှုမရှိစေရန် လှောင်ခြင်းပိုစ်ကို ဖောင်းမှုန်းခြင်း (သို့မဟုတ်) လှောင်ခြင်းပိုစ်ကို လှောင်ခြင်းပိုစ်ကို ဖောင်းမှုန်းခြင်းဖြင့် သိမ်းဆောင်ရပါမည်။ လှောင်ခြင်းပိုစ်ကို ထက်မှုန်းသော ကိရိယာများ၊ ဘက်ထရီအက်ဆစ် သို့မဟုတ် ဆီများနှင့် ထိတွေ့မှုမှ ရှောင်ရှားရပါမည်။ သိမ်းဆောင်မှုကို မှန်ကန်စွာလုပ်ဆောင်ခြင်းဖြင့် နေရောင်ခြင်းကြောင့် ဖျက်စီးမှုနှင့် ဓာတုပစ္စည်းများနှင့် ထိတွေ့မှုကို လျော့နည်းစေပါသည်။ ထိုနှစ်များသည် လှောင်ခြင်းပိုစ်၏ အသုံးချမှုကာလကို စစ်ဆေးမှုများကြားတွင် တိုတောင်းစေသည့် အဓိကအကြောင်းရင်းများဖြစ်ပါသည်။